陶瓷材料3D打印造型服務-突破傳統工藝，實現復雜造型
陶瓷具有耐高溫、耐磨損、耐腐蝕、絕緣等優點，陶瓷部件已廣泛應用于航空、汽車、醫療等領域。
相比于傳統金屬材料、樹脂材料的3D打印，陶瓷材料3D打印的技術難度大。
佳能以多年積累的材料技術和激光打印機墨粉混合技術為基礎，成功研發出3D打印用的新型陶瓷復合材料，并為用戶提供3D陶瓷打印造型服務。
難題1
陶瓷部件的傳統制作方法需要使用模具，受模具的限制難以實現復雜結構設計，并且要負擔開模的時間和成本。
難題2
一些企業已經在研究陶瓷材料的3D打印技術，通常需要在陶瓷粉末中添加少量樹脂粉末作為粘接劑，在燒結過程中由于樹脂揮發，會導致15%~20%的收縮變形。并且為了避免兩種材質的收縮速度不同而產生裂紋，需要謹慎地控制溫度，燒制過程約需要10天。
標注：數據來源于佳能日本的統計
解決方案
佳能成功研制出不添加樹脂的新型陶瓷復合材料，可以控制燒結過程中的變形收縮從而減少制作誤差，燒結時間也縮短為3天左右。
佳能3D陶瓷打印采用層疊造型、紅外線激光溶融法的造型技術，不但可以制作空腔、蜂窩等復雜結構，還可以實現細孔、厚壁造型，使陶瓷部件在各行業的擴大應用成為可能。
標注：數據來源于佳能日本的統計
佳能3D陶瓷打印造型
? 可制作空腔、蜂窩等復雜結構
? 可實現細孔、厚壁造型
? 收縮變形小，制作精度±0.8%
? 耐高溫、耐磨損、耐腐蝕、絕緣
? 燒結速度快，制作周期短
? 最大造型尺寸240*240*240mm
? 無需模具，節約時間和成本
應用實例
服務流程
1
咨詢
需求確認
2
確認樣式和規格
圖紙或CAD模型、尺寸、數量等
3
服務合同
報價單、合同書
4
制作和交貨
制作、交貨和驗收
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應用行業
航天航空
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醫療設備
半導體等精密儀器
工業、農業設備
科研開發